您的当前位置: 网站首页 新闻中心 带您走进保定树脂砂混砂机的世界
新闻中心

NEWS CENTER

了解公司较新资讯​

带您走进保定树脂砂混砂机的世界

作者: 发布时间: 2022-09-06 47 次浏览

树脂砂混砂机在现有技能中,由于在造型时无法一起供给面、背砂,故造型工有必要先将面砂掩盖模型,而面临模型直立面,砂子的安歇角是25~30°。以1m高摸型为例,需求600mm左右厚的砂型,才能确保面砂掩盖模型直立面。这样使得面砂运用量过大,形成出产本钱居高不下。在有面、背砂加砂工序操作时,既混必定厚度面砂来掩盖模型,然后再混背砂掩盖面砂,这种人工操作方法即冗杂又难以确保砂型质量。又由于自硬砂具有很多的有害气味,对操作人员健康有影响,且出产功率低下,因而,一种既能满意混制面、背砂,而且一起出砂的面背砂接连混砂机的推出便显得势在必行。

经过不懈努力,拥有能够一起混制面、背砂,而且一起出砂,且大大减少了面砂用量,下降出产本钱的新式混砂机得以面世——子母式面背砂接连树脂砂混砂机。原理面背砂混砂工艺是自硬砂铸造造型中的一种新的复合造型工艺,即一套设备规划成两台接连混砂机安置成一种子母式方式,经过操作这种混砂机一起取得面砂和背砂,然后满意造型、浇注和落砂工艺对贴近模型的面砂和远离模型的背砂不同灼烧减量及溃散功能的要求,一起又大大下降铸件本钱的一种节能环保的立异性铸造配备。

面背砂混砂工艺采用面砂和背砂两种粘结剂品种和不同参加量来确保面砂既能反抗高温铁水又能确保杰出透气功能,确保背砂具有必定强度又能确保落砂溃散性。不仅如此,在绿色铸钢开展的大趋势之下,该款混砂机特别合适碱酚醛树脂砂面砂和酯硬化水玻璃背砂的复合造型工艺。由于两者型砂都运用同一规格原砂,同为碱性,造型兼容性好,混合后进行再生回用,型砂质量根本不受影响,树脂砂混砂机运用面背砂能够到达较好的铸件质量,一起能够操控造型出产本钱。

工艺适应性是选择树脂砂混砂机的首要问题。工艺适应性包括粘结剂种类及加入方式、砂的种类及加入方式(新旧砂比例是否变化、生产率是否调整)、以及混砂效果等。便砂的种类及加入方式来讲,生产中有用一台混砂机即混制石英砂,又混制铬铁矿砂(比如一些铸钢件的生产),也有在填砂过程中对新旧砂比例进行自动调整,有的在加入粘结剂之前加入粉状料(防尘粘砂或提高溃散性)等,这些均对混砂机的控制、结构、大臂输送形式等提出了较高要求,有的混砂机由于结构、控制等满足不了要求造成砂种混杂、定量不准等,从而产生废品,影响生产。

生产实践表明,粘结剂的种类及加入方式是体现混砂机工艺适应性的关键,因而设备生产厂家必须对用户使用粘结剂的化学成分、性能特点(粘度、密度、温度敏感性、腐蚀性能、加入方式、加入量要求)等有详细的了解。混砂效果主要是混砂均匀性、头尾砂多少、铸型强度等,其重要性显而易见。工作可靠性是衡量混砂机质量的主要标准。连续式树脂砂混砂机直接进行填砂作业,可靠性是否高直接影响生产效率及生产成本,因而对加工质量、配置水平、电气控制均提出较高的要求。基础元件的可靠性怎样,能否实现良好的人机对话、是否适应工人素质要求、操作维修是否简单等应该重点考虑。同时由于工人与之接触较多,安全联锁控制尤为重要,否则易造成安全事故,这是有过血的教训的。为降低造价而不考虑安全联锁,是对用户及职工人身安全极不负责任的态度。

好的混砂机应能适应不同质量的再生砂,在降低粘结剂消耗的情况下,保证混砂质量。众所周知,粘结剂加入量的多少是影响树脂砂工艺成本的关键因素,而除再生砂质量外,混砂机设计水平也对加入量有较大影响。我们知道,树脂砂在再生过程中一般脱膜率只有40%左右,在其以后的输送及运动过程中均会脱膜,加之有的再生设备本身风选不彻底而造成微粉含量的累加。微粉含量增加,表面积加大,在获得同样强度要求的情况下无疑会造成粘结剂加入量的增多,砂型透气性降低的同时还增加了生产成本,这是一些厂家粘结剂加入量居高不下、废品较多的重要原因。实际上树脂加入量增多不仅会增加成本,还会造成一个恶性循环树脂加入量大→再生困难→发气量大→增加新砂加入量→树脂加入量加大。因此树脂砂混砂机粘结剂加入量的大小,实际体现一个车间的设备水平及管理水平,应引进足够的重视。

作为造型作业前的较后一道工序,树脂砂混砂机无疑是关键的工艺设备,也是工人操作较频繁、对生产及质量影响较直接的设备。一般连续式树脂砂混砂机在结构上大同小异,但须根据混砂工艺要求及使用粘结剂种类的不同,对相关环节作相应的调整,以满足工艺要求。因而更应该重视混砂机的选择。能够在出产用混砂机中依照工艺规则混制型砂,对混完的型砂取样测定其湿态抗压强度。然后再延伸碾轮混砂机的混砂时刻051min(转子式混砂机延伸10~20秒钟)。混砂时增加少数水分以坚持型砂紧实率基本不变,再一次测定型砂湿压强度,强度值将有不同程度的上升。如此每次延伸混砂时刻和持续测定强度。強度上升逐步趋于和缓,直到强度不再上升,即抵达“峰值强度”停止。